轉(zhuǎn)爐在冶煉過程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔?1400～1600℃)經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻，溫度降至800～1000℃，然后通過蒸發(fā)冷卻器繼續(xù)冷卻，煙氣溫度降至250℃左右，降溫的同時對煙氣進(jìn)行了調(diào)質(zhì)處理，使煙氣中粉塵的比電阻更有利于電除塵器的捕集。煙氣中30%～40%的粗粉塵被蒸發(fā)冷卻器所捕集。調(diào)質(zhì)的煙氣經(jīng)荒煤氣管道自然冷卻，煙氣溫度降至約150℃，進(jìn)入圓形電除塵器，經(jīng)電除塵器凈化后含塵量可達(dá)15MG/NM3以下。捕集到的粉塵為干態(tài)，可以通過汽車運(yùn)出，送至燒結(jié)廠回收再利用。風(fēng)機(jī)采用變頻器變頻調(diào)速，可實(shí)現(xiàn)流量跟蹤調(diào)節(jié)，以煤氣回收的數(shù)量與質(zhì)量，節(jié)電降耗。煤氣切換站由2個液壓驅(qū)動的杯閥所組成。當(dāng)煙氣符合回收條件時，回收杯閥打開，放散杯閥關(guān)閉。煙氣通過回收杯閥進(jìn)入煤氣冷卻器，經(jīng)噴淋冷卻將溫度由150℃降至70℃以下進(jìn)入煤氣柜。當(dāng)煙氣不符合回收條件時，放散杯閥打開，回收杯閥關(guān)閉，煙氣通過放散杯閥由放散煙囪點(diǎn)火放散。3轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)的排放現(xiàn)狀新建的轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)經(jīng)檢測排放含塵濃度的平均值可達(dá)15MG/NM3以下。但目前對部分地區(qū)排放有了的要求。國務(wù)院辦公廳還發(fā)布了《關(guān)于印發(fā)大氣污染防治行動計(jì)劃實(shí)施情況考核辦法的通知》，對各地各種大氣污染進(jìn)行了強(qiáng)制規(guī)定。因此，很多鋼鐵企業(yè)對排放提出了的要求——排放含塵濃度的平均值≤10MG/NM3。但電除塵器本身受限于高比電阻粉塵引起的反電暈、振打引起的二次揚(yáng)塵及微細(xì)粉塵荷電不充分等電除塵器固有的技術(shù)瓶頸，很難實(shí)現(xiàn)出口排放濃度穩(wěn)定≤10MG/NM3。在這樣的背景下就提出了對轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵系統(tǒng)進(jìn)行超低排放技術(shù)路線的研究。4終端精除塵路線4.1干法電除塵器后增加濕式電除塵器在原干法除塵系統(tǒng)放散杯閥之后，放散煙囪之前增加濕式圓筒型電除塵器。煙氣經(jīng)過轉(zhuǎn)爐煤氣干法電除塵器凈化后，粉塵含塵量在15MG/NM3以下。然后經(jīng)過濕式電除塵器進(jìn)一步精除塵，可使煙氣排放濃度遠(yuǎn)低于10MG/NM3，甚至在5MG/NM3以下。此種方案濕式電除塵器采用圓筒型，煙氣在濕電內(nèi)的柱塞狀流通，設(shè)備不存在死角，可降低爆炸的可能性，而圓筒型濕電又可以設(shè)計(jì)成為立式和臥式兩種。立式濕電一般采用蜂窩式，相對電場風(fēng)速較臥式濕電可以大一些。但由于采用立式結(jié)構(gòu)，除塵器只能制作一個電場。因此，一旦電場出現(xiàn)問題，整個除塵器將無法使用，冶煉停止。臥式濕電一般采用板線式，可設(shè)置兩個或的電場系統(tǒng)的穩(wěn)定。一個電場故障時，不影響系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行，不會造成停產(chǎn)。但相對與立式濕電，其投資費(fèi)用要高很多。無論采用臥式濕電或立式濕電，均會給整個系統(tǒng)增加爆炸的可能性，對系統(tǒng)的穩(wěn)定性、性要求。增加濕式電除塵器的缺點(diǎn)有以下幾個：①循環(huán)水量、能耗增加。在干法電除塵器之后增加濕電還需要解決一個問題，就是要噴水降溫使煙氣飽和。進(jìn)入濕電前要通過噴淋冷卻將煙氣溫度降至60℃以下，使煙氣飽和，濕式電除塵器的除塵效率。②噴水降溫后煙氣飽和，煙囪出口會出現(xiàn)“白煙羽”現(xiàn)象。部分地區(qū)是明確要求進(jìn)行“脫白”治理的，其一次投資和運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用非常高。③增加一套水處理及污泥處理裝置，費(fèi)用增加基本占了整個系統(tǒng)費(fèi)用的15%～25%。④末端增加濕電的技術(shù)路線，引入了爆炸的可能性。因此，不建議采用末端增加濕式電除塵器去排放的技術(shù)路線。